某玻璃集團玻璃制品生產(chǎn)線主要由煤氣站﹑熔窯﹑退火窯三個子系統(tǒng)組成。煤氣

站子系統(tǒng)中，以煤為原料，以蒸汽為氣化劑，在煤氣發(fā)生爐中進行化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)

生煤氣。熔窯子系統(tǒng)利用煤氣站產(chǎn)生的煤氣，與空氣混合后，在熔窯內(nèi)進行充分

燃燒，將玻璃原料加熱融化，產(chǎn)生的玻璃原液經(jīng)供料道送至玻璃制品機，進行玻

璃制品半成品的生產(chǎn)。退火窯子系統(tǒng)則實現(xiàn)半成品的高溫燒成去應(yīng)力和冷卻。由

于歷史原因，整條生產(chǎn)線的自動控制水平比較低，基本上由現(xiàn)場工人根據(jù)儀表顯

示進行手動操作，以實現(xiàn)加氣﹑送風(fēng)﹑溫度調(diào)節(jié)和窯壓調(diào)節(jié)等功能。手動控制不

僅效果差﹑原材料能源浪費大，而且經(jīng)常由于三個子系統(tǒng)之間不能協(xié)調(diào)工作而出

現(xiàn)停窯等生產(chǎn)事故，因此實現(xiàn)生產(chǎn)線的自動控制顯得尤為重要。

整條生產(chǎn)線檢測控制點多﹑現(xiàn)場環(huán)境惡劣﹑物理距離遠，并且要求控制系統(tǒng)可靠

性高﹑安全性好﹑維修簡單﹑價格低廉。經(jīng)過仔細考察比較，系統(tǒng)最終選用了

S-7000系列遠程數(shù)據(jù)采集模塊，在此基礎(chǔ)上設(shè)計實現(xiàn)了生產(chǎn)線的監(jiān)測控制系統(tǒng)。

2、系統(tǒng)的硬件結(jié)構(gòu)

根據(jù)生產(chǎn)線的實際情況，結(jié)合當前工業(yè)控制技術(shù)的發(fā)展方向，控制系統(tǒng)采用了工

業(yè)控制計算機與分布式I/O模塊相結(jié)合的方式。上位機采用了HT-PPC系列平板

電腦。考慮S-7000模塊種類多﹑可靠性高﹑抗干擾能力強﹑價格低廉等，系統(tǒng)

采用了S-7000模塊作為分布式I/O模塊。為確保生產(chǎn)線的安全可靠，系統(tǒng)采用

了上位機雙機冗余的方式，主機和從機可自動無擾切換。在系統(tǒng)檢修或故障時，

可通過轉(zhuǎn)換開關(guān)，將系統(tǒng)切換為原手動控制，保證了生產(chǎn)過程的可靠性。

系統(tǒng)硬件物理上可分為兩部分：一部分放置在煤氣站控制室，負責煤氣站子系統(tǒng)

的信號采集與輸出，其余部分（包括上位機）放置在熔窯控制室（作為中央控制

室），負責熔窯和退火窯子系統(tǒng)的信號采集和輸出。所有信號經(jīng)RS485網(wǎng)絡(luò)匯總

到上位機，以實現(xiàn)整條生產(chǎn)線的監(jiān)測與控制，具體描述如下。

2．1煤氣站子系統(tǒng)

煤氣站子系統(tǒng)有8路0-20mA壓力輸入信號﹑4路溫度輸入信號﹑4路開關(guān)量報警

輸出信號﹑3路0-20mA電流輸出信號，采用S-7017﹑7018﹑7042﹑7024模塊各

一塊。

S-7017為8通道模擬量輸入模塊，最大輸入量程為±10V。在7017的每一個通

道并聯(lián)一個1250Ω的精密電阻，可將8路0-5V電壓信號轉(zhuǎn)化為0-20mA電流信

號，作為現(xiàn)場壓力信號，送入控制系統(tǒng)。

S-7018為8路熱電偶輸入模塊，可直接采集熱電偶信號。煤氣站的4路溫度信

號均為K型，共享一塊7018。

S-7042為13路隔離型集電極開路輸出模塊，配合RM104功率繼電器板可實現(xiàn)繼

電器輸出功能。系統(tǒng)設(shè)有一次風(fēng)壓﹑煤氣溫度等超限報警。報警時，7042控制

RM104驅(qū)動現(xiàn)場的24V報警指示燈亮，同時報警電鈴儁。

S-7024為4通道模擬量輸出模塊，可輸出標準的電壓和電流信號。煤氣站的一

次風(fēng)機采用變頻器控制，2路蒸汽采用電動調(diào)節(jié)閥控制，3路控制信號均為4-20ma

標準電流信號，共享一塊7024。

2．2熔窯子系統(tǒng)

熔窯子系統(tǒng)有16路溫度輸入信號﹑6路數(shù)字輸入信號﹑3路4-20ma壓力輸入信

號﹑4路繼電器輸出信號﹑2路4-20ma電流輸出信號﹑1路0-1V液位輸入信號。

共享4塊S-7018﹑1塊7024﹑1塊7042﹑1塊7052和1塊7017。

16路溫度信號有6路K型熱電偶，4路S型熱電偶，4路J型熱電偶和兩路S型

熱電偶，分別用4塊7018實現(xiàn)溫度信號的采集。

4路壓力信號為4-20ma標準電流信號，經(jīng)125Ω精密電阻轉(zhuǎn)換為0-5V電壓信號，

由7017實現(xiàn)壓力信號的采集。7017模塊同時完成液位信號的采集。

4路繼電器輸出信號為空氣和煤氣換向輸出信號，由S-7042驅(qū)動RM104完成。

S-7050為7路數(shù)字輸入模塊。現(xiàn)場的6路換向到位信號經(jīng)繼電器隔離后，轉(zhuǎn)換

為干接點信號，由7050實現(xiàn)換向到位信號采集。

二次風(fēng)機采用變頻器控制，控制信號為0-20mA電流信號，煙囪吸力調(diào)節(jié)控制信

號也是0-20mA電流信號，2路信號輸出由一塊7024來實現(xiàn)。

2．3退火窯子系統(tǒng)

退火窯為單獨的子系統(tǒng)，根據(jù)廠家要求，暫不做控制。

3、系統(tǒng)的軟件原理

系統(tǒng)上位機采用WindowsNT4.0作為操作系統(tǒng)，SntellutSon公司的FSX軟件

作為工業(yè)測控軟件平臺，VSsualC5.0和VSsualBasSc5.0作為編程語言。在

控制算法上，采用了軟嵌入式自學(xué)習(xí)多變量模糊控制器（MF控制器）。

3．1系統(tǒng)控制原理

主煤氣站到熔窯，系統(tǒng)最終的控制目標是：熔窯溫度TR保持在1500±5℃，窯

壓PR保持在15±1Pa。，熔窯溫度TR通過調(diào)節(jié)煤氣站的煤氣出口壓力PM來實

現(xiàn)，同時TR受PR的影響。PM是通過調(diào)節(jié)煤氣發(fā)生的風(fēng)量來實現(xiàn)控制的，而風(fēng)

量的變化，必然會引起煤氣站混合氣溫度的變化。為保證煤氣發(fā)生中的化學(xué)反應(yīng)

充分，混合氣溫度必須穩(wěn)定在60±1℃，因此又必須對一次風(fēng)和蒸汽進行控制。

窯壓PR除受上述因素影以外，還受煙囪吸力的影響。可見，系統(tǒng)是一個串級多

變量非線形大慣性系統(tǒng)。

為解此復(fù)雜的控制，系統(tǒng)核心采用了軟嵌入式自學(xué)習(xí)多變量模糊控制器。此控制

器是在國家自然科學(xué)基金的支持下，融合了模糊進化神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)﹑智能建模﹑模糊

穴映射等智能控制技術(shù)而形成的，并且在陶瓷行業(yè)中得到了大量應(yīng)用。將其應(yīng)用

于此控制系統(tǒng)，實踐證明也是成功的。

3．2系統(tǒng)軟件功能

根據(jù)玻璃制品生產(chǎn)線的實際情況，結(jié)合工廠的要求，系統(tǒng)主要設(shè)計并實現(xiàn)以下功

能：

關(guān)鍵的溫度和壓力控制：在煤氣站子系統(tǒng)中，通過控制一次風(fēng)和蒸汽，實現(xiàn)了混

合氣溫度穩(wěn)定(60±1℃)，煤氣出口壓力滿足了熔窯子系統(tǒng)燃燒的需要。在熔窯

子系統(tǒng)中，實現(xiàn)了熔窯溫度（1500±5℃）和窯壓（15±1Pa）的穩(wěn)定控制。

生產(chǎn)線概貌顯示：概貌圖是現(xiàn)場工人操作的主要界面，實現(xiàn)了全部數(shù)據(jù)的實時監(jiān)

測與報警，并可直接進行工藝參數(shù)的設(shè)定等。

實時數(shù)據(jù)曲線顯示：實時趨勢圖將有關(guān)的數(shù)據(jù)以曲線和數(shù)據(jù)形式進行實時動態(tài)顯

示，并支持實時打印功能。

歷史數(shù)據(jù)顯示：可根據(jù)實際需要，以曲線或數(shù)據(jù)形式，顯示過去幾個月的關(guān)鍵歷

史數(shù)據(jù)，時間可精確到秒級。

手動/自動切換：系統(tǒng)提供了手動/自動轉(zhuǎn)換軟開關(guān)，可在上位機上實現(xiàn)計算機全

自動控制或現(xiàn)場工人利用計算機實現(xiàn)半自動控制。

煤氣和空氣的換向：可根據(jù)時間和溫差實現(xiàn)全自動換向，也可在特殊情下實現(xiàn)半

自動或全手