摘要
      RCM （以設備可靠性為中心的維修）研究表明：在復雜的設備系統中，除非其部件有1-2個與工齡有關的支配性失效模式，否則預防性維修對系統可靠性影響甚微。這對傳統的定修模式帶來了巨大的挑戰。RCM 的研究甚至認為：過度的維修會帶來更多的故障。
      RCM的理論促進了“設備狀態檢測”維修技術的發展，同時使設備的日常巡檢、點檢等基礎的狀態檢測工作變得更為重要，本文將討論化工行業目前現場管理的模式，及對設備可靠性帶來的影響

1 定修模式的缺陷和RCM 的發展
      在二次世界大戰期間，戰爭帶來的壓力增加了對各種物品的需求，而產業勞動力銳減，導致了世界范圍內生產設備機械化程度的提高，設備也日趨復雜，生產開始依賴設備的可靠性，停機時間成為突出的問題。這使得企業想到應該預防設備故障，進而形成了預防性維修的概念，在60年代，預防性維修主要表現為對設備的定期大修。
       這種定修模式基于這樣一個概念，既：設備中的每一個部件都有一個“正常的工齡 ”，達到此工齡就必須要大修，以確保安全和運行可靠性。然而近年來，設備的制造日趨大型化、復雜化、自動化，新的研究發現：大多數設備的運行工齡似乎與故障幾率的聯系變得原來越小，而設備的故障模式也由原來的一種，變成六種之多，根據對民用飛機的研究表明： 約82%的設備故障與工齡沒有直接關系。這些研究導致了以下兩個結論：
1： 對于復雜系統，除非其部件有1-2個支配性的、與工齡相關的故障模式，否則定修對可靠性的用處很小 （事實上，如果把“早期損壞率“-引入到本應穩定的系統中，度維修只能增加整體故障率，如下圖）

 
2： 在復雜系統中，存在大量的單元，找不到適合它們的、有效維修的周期
       以上的結論使得維修管理者們非常困惑，如果設備的故障防不勝防，那么應該如何制定設備維護方式？難道要放棄預防性維修的做法嗎？
       RCM（以設備可靠性為中心的維修）就是為了解決以上的問題產生的，它最先起源于60年代美國的航空業，并在70年代美國軍方、核電行業得以應用。 近年來，推廣到全球的多個工業領域。準確的說：RCM 不是一項具體的維修方式， 也不是籠統意義上的維修思想，事實上，RCM 是一套分析過程和方法， 它的基本思路是： 對系統進行功能和故障分析，明確故障的后果，然后用規范的邏輯決斷方式，確定不同設備的維修方式。對這些方法的討論，超出了本文的范圍。然而，RCM 的發展，直接促進了狀態檢測技術的發展，同時，使得設備的現場管理顯得更為重要。在以下的文章中，將根據RCM的幾項研究成果，討論在現場管理給化工企業帶來的變化和挑戰。
2 RCM與現場管理
       由于與工齡無關的設備故障大量存在， 以及傳統定修技術越來越無能為力， 促進了新型預防工作的發展，位于前列的就是狀態檢測
       狀態檢測基于這樣一個事實： 大量的故障不會瞬間發生，實際上故障要發展一段時間，如果能在這期間發現故障，則可能采取有效的方式預防故障、或避免嚴重的后果，如下圖所示：

       RCM 的貢獻之一，就是把故障分成“潛在故障”和“功能故障”，如上圖的P點是潛在故障的發生點，例如，電機振動，可能意味著軸承的磨損，但是暫時還不影響電機的工作。圖中的F點，可能表示軸承卡死，電機保護裝置啟動，從而導致電機停止工作。
       P-F之間表示“潛在故障”發展到“功能故障”的時間間隔。如果定期對設備的狀態進行檢查，跟蹤其趨勢，就可以較好地在“功能故障”發生前，進行修復。然而，實際情況并不簡單，原因是： 不同故障模型的P-F 的間隔可能從數秒到數年不等，這就帶來了狀態檢測的第一個問題，那就是：應該用什么樣的頻率去檢測（ 毫無疑問，頻繁的檢查，將導致員工負荷增加，而間隔太長，又錯失了預防機會）
確定狀態檢測的頻率和諸多的因素相關：
1：故障后果（如某些化工企業，泄漏可能帶來立即的安全問題，則生產巡檢的頻率達每小時一次）
2：和修復故障所需要的時間有關系 （故障的修復本身需要時間去組織材料和安排人員，這個過程從數小時到數周不等，如果檢測頻率不夠的話，即便發現了問題，依然可能因為修復來不及，造成生產上的損失）
3：歷史數據的分析（根據歷史隱患發生的頻度，確定更為科學合理的檢測頻率）
       總而言之， 狀態檢測的頻率是企業根據其實際情況，不斷分析和調整的過程，甚至在一段時間內，因為某些潛在故障的發生，可能臨時增加檢測的頻率和檢查的內容。這需要來自現場的數據記錄反饋和分析
       狀態檢測的另一個基本假設是： 故障發生時，有可以被發現的跡象。隨著潛在故障的發展，其故障的表象是不同，不同的表象意味著不同的設備劣化程度。這就帶來了第二個問題，那就是什么時候，設備管理者可以發現各種跡象？舉例而言：
      考慮到一個滾動軸承，其故障被描述為： “ 由于缺乏潤滑而最終被卡死 ”,則在此過程中，不同的階段，通過不同的狀態檢測手段，可以探測到不同的特征，如下圖：

以上的圖例至少說明了以下幾個問題：
-首先，如果采用先進的點檢技術，可以及早發現隱患
-功能故障的消除有效性，不在何時發現了那種狀態，而是，什么時候這些問題得到匯報（不幸的是， 今天，很多工廠無法連最基本的巡查工作都無法保證，或者由于交接班的記錄缺失，導致問題得不到有效跟蹤）
-當人的感官發現問題時，大多數情況下設備已經接近功能故障，低效的問題匯報和甄別流程，將延誤維修的戰機
-考慮到不同設備P-F間隔的變化（從數秒到數年），在很多情況下，需要故障發現人及時采取現場的行動（如：啟動備用設備、或安全報警裝置等），這需要對現場的員工提供培訓，以及在此異常條件下，有針對性的操作指導
      狀態檢測技術近年來有了較大的發展，象：振動測試、轉速測試、紅外成像、油品分析等。但這只解決了問題的一個方面。
       另一個方面需要解決的是： 如何合理定義狀態檢測的頻率，如何理順現場的問題發現、反應、匯報、審核、跟蹤的流程，如何將不斷優化的狀態檢測策略，和企業積累的知識及時傳遞到現場，這對現場管理的組織有效性，和實施效率都帶來了更高的要求。

4 RCM在現場應用遇到的挑戰
      隨著RCM理論的成熟和發展，企業更加關注設備的現場工作狀態，從而也使現場的保養、巡檢、點檢等工作大量增加。然而，在大多數企業，這項工作進行的并不順利，從管理的角度上講，其原因可能有如下幾點：
1：管理者無法監控是否到位檢查 （包括生產人員的巡檢、設備人員的點檢等）。
       雖然有些企業有紙面的檢查單據和翻牌制度，但這種做法完全依賴于員工的主動性，紙面的記錄單極容易被員工隨意填寫，這容易讓員工產生懶惰的心理，反正去或不去都一樣，做得好做不好也一樣，反正管理層并不了解。
2：現場任務的安排不完全科學與合理
      很多企業定義了各種現場作業規范，一旦開始實施，就很少認真去根據現場的反饋，進行合理的評估和調整，隨著設備運行的狀況發生變化，有的應該檢查，或應該更頻繁檢查的項目，沒有被補充到新的作業規程中，有的明顯故障率較低的設備，卻被要求頻繁檢查，這讓員工本身對檢查項目的科學性產生質疑。
      另一方面，隨著設備的運行時間增加，設備暴露的問題增多，以及國家和企業對安全生產方面的要求越來越嚴格，現場檢查的項目也不斷增加，在此情況下，科學合理的安排工作顯得尤其重要。然而，目前企業很少對現場巡檢的實際工作時間進行評估。在某些企業的調研過程中， 員工反映：巡檢周期的長短和巡檢的內容不合理，很難準時完成。
造成這個問題的原因，一方面是現場數據不完整，或者是分析手段的缺乏
3：對現場作業的指導不足
      設備可靠運行的關鍵，首先要確<